金屬鎂回轉(zhuǎn)窯

流程介紹

金屬鎂冶煉在工藝流程選擇上采用了技術(shù)成熟、可靠、先進(jìn)合理的新型皮江法煉鎂工藝。包含原料儲備、白云石煅燒、粉磨壓球、還原及精煉等工段。

（1）將原料（白云石）由破碎機破碎至合格的物料（20-40mm)。

（2）經(jīng)由回轉(zhuǎn)窯燒結(jié)，煅燒成煅白。
（3）經(jīng)冷卻機冷卻。
（4）再經(jīng)過球磨機磨成粉。
（5）再經(jīng)壓球機壓成球。
（6）經(jīng)破碎后與硅鐵粉（含硅75%）和螢石粉（含GaF2）=95%）混合均勻制團(tuán)。
（7）裝入耐熱不銹鋼還原罐內(nèi)，置于還原爐中，在1200-1250℃及真空的1.33Pa 真空度下還原制取粗鎂。
（8）經(jīng)過熔劑精制、鑄錠、表面處理得到成品鎂錠。
原料儲備
白云石在礦山破碎到符合要求的粒度，進(jìn)廠內(nèi)白云石堆場儲存。硅鐵和螢石直接進(jìn)廠內(nèi)倉庫儲存。儲量均按半個月生產(chǎn)所需用量考慮。

白云石煅燒車間
選用節(jié)能環(huán)保型回轉(zhuǎn)窯，帶豎式預(yù)熱器及豎式冷卻器。外來粒度、質(zhì)量均符合要求的白云石卸至料場，由裝載機進(jìn)行堆取料作業(yè)，由振動篩進(jìn)行篩分后，10～40mm粒度的白云石經(jīng)皮帶運輸至回轉(zhuǎn)窯豎式預(yù)熱器頂部料倉，經(jīng)料管進(jìn)入預(yù)熱器與從回轉(zhuǎn)窯流入的高溫?zé)煔鈸Q熱，將物料預(yù)熱至800℃以上，落至轉(zhuǎn)運溜槽后入回轉(zhuǎn)窯經(jīng)1250℃高溫煅燒成活性煅白，再卸入冷卻器內(nèi)，高溫煅白在此與風(fēng)機鼓入的冷風(fēng)換熱，將活性煅白冷卻至100℃以下，空氣被預(yù)熱至600℃以上。冷卻后的活性煅白由冷卻器卸出后經(jīng)鱗板輸送機輸送至制球車間。全線采用技術(shù)先進(jìn)、性能可靠的DCS中央控制系統(tǒng)，在主控制室集中操作管理。
回轉(zhuǎn)窯燃燒產(chǎn)生的高溫?zé)煔�，在預(yù)熱器內(nèi)與白云石進(jìn)行熱交換后，溫度降至250~280℃以下，然后進(jìn)入袋式除塵器，除塵后經(jīng)高溫風(fēng)機排入大氣，排放氣體的含塵濃度小于50mg/m3。

制球車間
煅燒后的白云石由提升機進(jìn)1＃料倉備用；硅鐵經(jīng)顎式破碎機破碎至20mm以下，由提升機經(jīng)提升進(jìn)2＃硅鐵塊貯料倉備用；螢石粉由單斗提升進(jìn)3＃料倉。存放在貯料倉中的三種原料，經(jīng)微機控制連續(xù)配料加入球磨機混磨，粒度要求＜100目，混合粉再經(jīng)過提升機、貯料倉、埋刮板輸送機后，進(jìn)入壓球機，制成球團(tuán)。配料系統(tǒng)選用了智能控制系統(tǒng)，整個過程全部實現(xiàn)了電腦監(jiān)控全自動化。球磨機采用10kV高壓電機驅(qū)動，比原380V低壓配電運行降低了電耗損失。
制球車間設(shè)3套除塵系統(tǒng)，分別在硅鐵破碎處設(shè)C1#除塵系統(tǒng)，配料粉磨設(shè)C2#除塵系統(tǒng)，壓球處設(shè)C3#除塵系統(tǒng)。通過綜合除塵治理后制球車間操作環(huán)境較傳統(tǒng)車間大大改善，工人工作環(huán)境得到提高。

還原及精煉車間
還原爐采用高溫空氣快速換向蓄熱式燃燒技術(shù)，蓄熱式還原爐以煤氣為燃料連續(xù)加熱。球團(tuán)由加料機加入還原爐內(nèi)的還原罐中，還原罐生成的鎂蒸汽于端部冷凝器中冷凝成結(jié)晶鎂（粗鎂），將粗鎂取出送去精煉與合金生產(chǎn)線。

采用的節(jié)能措施
為了提高爐窯的熱效率，降低單位產(chǎn)品燃料消耗，在工程設(shè)計中采取了以下幾方面措施：
a) 燃料燃燒設(shè)備：選用節(jié)能燃燒器，自動控制最佳配風(fēng)量，減少燃料的不完全燃燒損失。
c)在回轉(zhuǎn)窯尾部設(shè)有一臺豎式預(yù)熱器，充分利用回轉(zhuǎn)窯燃燒產(chǎn)生的高溫?zé)煔猓瑢㈩A(yù)熱器內(nèi)的物料預(yù)熱，使物料在預(yù)熱器內(nèi)發(fā)生部分分解，使系統(tǒng)產(chǎn)量提高40%，熱效率提高30%。
d) 在回轉(zhuǎn)窯頭部設(shè)有一臺豎式冷卻器，充分利用回轉(zhuǎn)窯高溫煅白出料所含熱量將二次空氣預(yù)熱至600℃，使熱效率得到提高。